Hocheffizienter vertikaler Schraubextruder - 30% Energieeinsparung für Tunnelöfen

Geräte Einführung:
Diese Maschinenserie wird unter Verwendung fortschrittlicher europäischer Technologien hergestellt und ist speziell für das Extrusionsformen von hochwertigen Keramikmaterialien, Zementfaserprodukten und halbsteifen Kunststoffviskositätsmaterialien konzipiert. Die Materialien, die technische Struktur, die elektrischen Systeme und die Betriebssysteme der Geräte werden alle gemäß europäischen Standards hergestellt.

Der vertikale Doppelhelix-Vakuumextruder ist ein Kernformgerät in der Ziegelsinterherstellung und wird hauptsächlich verwendet, um homogenisierte Tonmaterialien in Rohlinge mit spezifischen Querschnittsformen zu extrudieren. Seine strukturellen Merkmale umfassen:
Vertikale Doppelhelix-Struktur: Zwei Schneckenwellen sind vertikal angeordnet und drehen sich in entgegengesetzten oder gleichen Richtungen, um kontinuierliche Extrusions- und Scherkräfte auf die Materialien auszuüben, wodurch eine gleichmäßige Vermischung und Luftabfuhr gewährleistet wird.
Vakuumsystem: Am vorderen Teil des Extrusionsabschnitts ist eine Vakuumkammer angeordnet, die Luftblasen aus den Materialien durch Vakuumieren (typischerweise mit einem Vakuumgrad von -0,08 MPa bis -0,095 MPa) entfernt, um die Dichte der Rohlinge zu verbessern.
Formkomponenten: Austauschbare Extrusionsformen bestimmen die Querschnittsform der Rohlinge (z. B. Normalziegel, Lochziegel, Hohlziegel usw.) und passen sich an unterschiedliche Produktanforderungen an.

Effizientes Doppelhelix-Mischen:
Die Scherkraft von zwei Schneckenwellen zerkleinert Agglomerate in den Materialien und erhöht die Plastizität, besonders geeignet für hochviskosen Ton oder Ton mit Verunreinigungen.
Hochvakuumformen: Das Vakuumsystem entfernt effektiv Gas aus den Materialien, wodurch die Dichte der Rohlinge um 10 % - 15 % erhöht und die Schrumpfverformung nach dem Sintern reduziert wird.
Automatisierte Steuerung: Ausgestattet mit einem SPS-Steuerungssystem, das eine Echtzeitanpassung der Schneckengeschwindigkeit, des Vakuumgrads und des Extrusionsdrucks ermöglicht, um sich an unterschiedliche Materialfeuchtigkeiten anzupassen (optimale Feuchtigkeit 15 % - 20 %).
Multifunktionale Formenanpassung: Unterstützt den schnellen Formenwechsel zum Umschalten zwischen Normalziegeln, KP1-Ziegeln, Lochziegeln usw., mit einer Formwechselzeit von ≤ 30 Minuten.
Großraumausführung: Konventionelle Modelle haben eine Kapazität von 80.000 - 150.000 Ziegeln pro Schicht (8 Stunden), und große Geräte können 200.000 Ziegel pro Schicht erreichen, um den Anforderungen der Großserienproduktion gerecht zu werden.

Wichtigste technische Parameter:

Kernformungsabschnitt:
Verwandelt gemischte Materialien in gleichmäßige Rohlinge und liefert standardisierte Rohlinge für das anschließende Trocknen und Sintern.
Verbessern Sie die Produktqualität: Die Vakuumextrusion eliminiert Luftlöcher in den Materialien, wodurch die Dichte der Rohlinge gleichmäßig wird. Nach dem Sintern wird die Festigkeit der Ziegel verbessert (MU10-MU25), und die Undurchlässigkeit und Frostbeständigkeit werden deutlich erhöht.
Verbinden Sie Produktionsprozesse: (Interagiert) mit vorgelagerten Zerkleinerungs- und Mischgeräten und nachgelagerten Schneid- und Trocknungsgeräten, um eine kontinuierliche Produktionslinie zu bilden, wodurch der Automatisierungsgrad verbessert wird.
Reduzieren Sie Materialverschwendung: Steuert präzise die Extrusionsmenge, reduziert Fehler beim manuellen Formen, und die Materialausnutzungsrate kann über 95 % erreichen.

Technische Vorteile:
Das Doppelhelix-Design erhöht den Extrusionsdruck um 30 % im Vergleich zu Einzelhelix, geeignet für Materialien mit hoher Härte (wie Schiefer und Gangart, gemischt mit Ton).
Der Vakuumgrad ist stabil und kontrollierbar, die Porosität der Rohlinge wird reduziert, und die Wärmeleitfähigkeit nach dem Sintern kann um 15 % - 20 % gesenkt werden, was den Standards für Energiesparziegel entspricht.
Wirtschaftliche Vorteile:
Hoher Automatisierungsgrad, Reduzierung der Bediener um mehr als 60 % und Senkung der Arbeitskosten (im Vergleich zur traditionellen manuellen Extrusion).
Deutlich verbesserte Produktionskapazität, wobei der Energieverbrauch pro Einheit (kWh/10.000 Ziegel) im Vergleich zu herkömmlichen Geräten um 12 % - 18 % reduziert wird.
Wartungsvorteile:
Die Schneckenwelle ist mit einer verschleißfesten Legierung (wie Wolframkarbid) beschichtet, mit einer Lebensdauer von 8.000 - 10.000 Stunden und bequemem Austausch.
Das Vakuumsystem ist mit einer automatischen Staubentfernungsvorrichtung ausgestattet, um Staubverstopfungen zu reduzieren, wodurch sich der Wartungszyklus auf 3.000 Stunden pro Mal verlängert.