Qualität LehmZiegeleimaschine & Tunnelofen aus Ziegeln fabricant

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Bei der langfristigen Produktion ist aufgrund der komplexen Rohstoffbedingungen und der Schwankungen der Ausrüstungslast die Biegung oder Verformung der Bohrwelle ein relativ häufiges mechanisches Problem.Wenn nicht sofort gehandhabt wird, kann es zu einem abnormalen Betrieb der Ausrüstung, zu mechanischen Beschädigungen oder sogar zum Stillstand der Produktion führen. Auf der Grundlage der praktischen Wartungserfahrung in der Ziegel- und Fliesenindustrie wird in diesem Papier eine praktische Korrekturmethode vor Ort vorgestellt, bei der es nicht erforderlich ist, den Extruder zu demontieren.der sich besonders für kleine und mittlere Ziegelfabriken mit begrenzter Wartungsfähigkeit eignet. 1. Strukturelle Eigenschaften der Extruder-Augerschacht Die Bohrwelle ist ein wichtiges Übertragungsbestandteil innerhalb des Extruders und weist folgende Strukturmerkmale auf. Hochdrehmomentübertragung Während des Extrusionsprozesses überträgt die Schieberwelle kontinuierlich mechanische Kraft, während sie das Tonmaterial auf den Druckkopf drückt. Tangentielle Schlüsselschlitze Für die Montage der Schleuderblätter ist die Welle in der Regel mit zwei tangentiellen Schlüsselanlagen ausgelegt.,die Biegfestigkeit und die Torsionsfestigkeit sind relativ gering. Material- und Herstellungsmerkmale Bei der herkömmlichen Maschinenherstellung mit Ziegeln werden aufgrund von Ausrüstungseinschränkungen viele Augerschächte nicht durch eine Lösch- und Temperungswärmebehandlung behandelt. Gemäß den allgemeinen mechanischen Herstellungsnormen weisen Getriebewellen, die nicht einer ordnungsgemäßen Wärmebehandlung unterzogen werden, in der Regel eine geringere Ermüdungsbeständigkeit und Schlagfestigkeit auf.die die Möglichkeit einer Verformung während des langfristigen Betriebs erhöht. 2Die Hauptursachen für die Biegung der Augerwelle In der praktischen Ziegelproduktion ist die Biegung der Extruder-Augerachse hauptsächlich durch folgende Faktoren verursacht. 2.1 Schwankungen der Rohstoffeigenschaften Die Rohstoffbedingungen variieren zwischen den verschiedenen Ziegelfabriken erheblich, wie z. B.: Unterschiede im Plastizitätsindex Schwankungen des Feuchtigkeitsgehalts Instabile Partikelgrößenverteilung Diese Faktoren verursachen erhebliche Schwankungen der Betriebslast des Extruders, was zu einem periodisch wechselnden Drehmoment auf der Bohrwelle führt. 2.2 Schlechte Verarbeitung von Rohstoffen Wenn der Rohstoff nicht ordnungsgemäß verarbeitet wurde, kann er Folgendes enthalten: Steine Metallfragmente Harte Verunreinigungen Wenn diese Fremdkörper in den Extruder gelangen, erzeugen sie sofortige Aufprallbelastungen, die die Biegung oder sogar Verdrehung der Schraubwelle verursachen können. 2.3 Änderungen der Produktspezifikationen Bei der Herstellung verschiedener Ziegel, wie z. B.: mit einer Breite von nicht mehr als 20 mm Isolierte Hohlblöcke Standardziegel aus Ton Der Druck der Extrusion variiert erheblich, was eine unterschiedliche mechanische Belastung der Bohrwelle zur Folge hat. 2.4 Langzeitbetrieb mit hoher Last Extruder sind typischerweise kontinuierliche Produktionsanlagen, bei denen der langfristige Betrieb unter hohen Belastungsbedingungen die Ermüdungsdeformation der Augerwelle beschleunigt. 3Typische Symptome der Biegung der Augerwelle Wenn sich die Bohrwelle biegt, treten in der Regel folgende Phänomene auf: Eine signifikante Erhöhung der Schwingung des Druckkopfes Schwankungen des Extrusionsdrucks Lokale Reibung zwischen Stange und Fassliner Erhöhte Schwingungen und Geräusche der Anlagen In schweren Fällen können die Schleuderblätter direkt mit der Fassverkleidung kollidieren, was eine ernsthafte Gefahr für die Sicherheit der Ausrüstung darstellt. Es ist zu beachten, dass: Die Biegung der Bohrwelle kann korrigiert werden, aber die Torsionsdeformation kann nicht ohne Demontage und Ersatz repariert werden. 4. Korrekturmethode ohne Zerlegung für Extruder-Augerschaft Für Ziegelfabriken mit begrenzten finanziellen Mitteln oder Wartungsmöglichkeiten kann zur Reparatur des Schachts die Flammbereinigung vor Ort angewendet werden. Schritt 1: Entfernen Sie die Augerblätter Alle auf der Welle montierten Schleuderscheiben müssen so entfernt werden, dass der Wellenkörper vollständig freigelegt ist. Schritt 2: Bestimmung der Biegeposition Handbewegung der Bohrwelle und Verwendung eines Schreibers oder einer Zifferblattanzeige zur Bestimmung: Höchster Biegepunkt Der niedrigste Biegepunkt Das Zentrum der Biegeposition Diese Stellen sollten deutlich gekennzeichnet sein. In den meisten Fällen tritt die Biegung in der Nähe der Wurzel des vorderen Lagers auf. Schritt 3: Schutz tragen Zur Verhinderung von Schäden an den Lagerlagern während des Aufheizens sind Schutzmaßnahmen zu treffen: Wickeln Sie ein Asbestseil um den Schacht an der Unterseite der Futterbox Außerhalb der Asbestschicht feuchtes Tonmaterial aufbringen Diese Isolierung verhindert die Übertragung von Wärme auf das Lager und verhindert das Glühen des Lagers. Schritt 4: Schachtunterstützung Folgende Stützwerkzeuge unter die Biegeposition stellen: Schalen aus Stahl V-förmige Trägerblöcke Dies stellt sicher, dass die Lager während des Korrekturvorgangs nicht beschädigt werden. Schritt 5: Flammenheizung und Geradigung Verwenden Sie eine Oxy-Acetylen-Flamme, um den gebogenen Teil der Welle gleichmäßig zu erhitzen. Sobald die Wellenoberfläche einen gleichmäßigen roten Zustand erreicht hat, schlagen Sie mit einem etwa 18 Pfund schweren Hammer an das andere Ende der Welle, um die Ausrichtung der Welle allmählich zu korrigieren. Während des Prozesses ist die Ausrichtung der Welle kontinuierlich mit einem Messgerät zu überprüfen, um eine Überkorrektur zu vermeiden. Nach Korrektur beträgt die zulässige Toleranz: Biegung der Augerachse ≤ 1 mm der für den normalen Betrieb des Extruders ausreicht. 5. Wärmebehandlung Verstärkung nach Korrektur Durch die Flammbereinigung kann die Ermüdungsfestigkeit des beheizten Bereichs verringert werden, daher wird eine lokale Oberflächenhärtung empfohlen. Verfahren Aufheizen der Wellenoberfläche mit einer Oxy-Acetylenflamme Heiztemperatur: 830°C bis 850°C Das beheizte Gebiet mit Wasser schnell abkühlen Verwenden Sie die innere Wärme des Schachts zur Härtung Temperende Farbänderungen Während der Härtung ändert sich die Oberflächenfarbe typischerweise wie folgt: Weiß → Gelb → Blau Wenn die Oberfläche blau wird, sollte der Schacht sofort mit Wasser abgekühlt werden, um die Härte zu stabilisieren. Letzte Anforderung Die endgültige Härte der Wellenoberfläche sollte folgendermaßen sein: ≤ HRC 30 Diese Stufe gewährleistet eine ausreichende Verschleißfestigkeit bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der Materialzähne. 6Wirtschaftliche Vorteile von Reparaturen vor Ort Für viele kleine und mittlere Ziegelfabriken ist der Austausch eines Bohrwerks kostspielig. Zum Beispiel: Zusätzliche Kosten sind Transportkosten, Arbeitskosten und Ausfallzeiten In vielen Fällen kann der gesamte wirtschaftliche Verlust mehrfach höher sein als die Kosten des Schachts selbst. Die Verwendung der Korrektur vor Ort kann Vermeiden Sie lange Produktionsunterbrechungen Reduzierung der Wartungskosten Verbesserung der Auslastung der Ausrüstung 7Schlussfolgerung. Die praktische Erfahrung hat gezeigt, daß die Flammengerichtung einer gebogenen Extruder-Augerschale vor Ort eine wirtschaftliche, praktische und wirksame Wartungsmethode ist. Die Technik hat mehrere Vorteile: Es ist nicht notwendig, die Ausrüstung zu demontieren Kurze Wartungszeit Niedrige Reparaturkosten Einfacher Betrieb Für kleine und mittlere Ziegelfabriken mit begrenzten Wartungsmöglichkeiten hat diese Methode einen hohen praktischen Wert und ein starkes Potenzial für die Förderung der Industrie. Durch eine ordnungsgemäße Wartung der Ausrüstung und wissenschaftliche Reparaturverfahren kann die Lebensdauer der wichtigsten Extruderkomponenten erheblich verlängert werden.Sicherstellung des stabilen Betriebs der Ziegelproduktion.

Xi'an Brictec GCS-Tunnelöfen wurden nach Fujian verschifft I. Förderung der Produktion von grünem Rösten für Lithiumbatterien mit neuer Energie Am 6. März 2026 wurden die GCS-Tunnelöfenbrenner und das vollautomatische Rohrkettenfördersystem, unabhängig von Xi entwickelt und hergestellt- Ich weiß.Eine Brictec Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd., wurden offiziell nach Fujian geschickt.Diese Ausrüstung wird für das Projekt zur Röstung von neuen Energiematerialien der Fujian Yongjiu Lithium New Materials Co. verwendet.., Ltd. Die Lieferung dient dem "Röstprozess für Graphit- und Kohlenstoffmaterialien" im Bereich der neuen Energiematerialien und stellt eine effiziente, stabile,und Energieeinsparung bei der Herstellung von Lithiumbatteriematerial.   Kritische Prozesse bei der Röstung von Neuen Energiematerialien Mit der rasanten Entwicklung der globalen neuen Energieindustrie steigt die Nachfrage nach effizienten und stabilen Röstprozessen für Lithiumbatteriematerialien ständig.Die derzeit von Fujian Yongjiu Lithium New Materials Co. gebaute Produktionslinie., Ltd. wird hauptsächlich für das Rösten und die Verarbeitung von Materialien für neue Energiebatterien verwendet, die eine Vielzahl von kritischen Materialien umfassen, darunter: •Kunstgraphit-Anodenmaterialien •Silikon-Kohlenstoff-Anodenmaterialien •Harte Kohlenstoffmaterialien •Materialien für ternäre Kathoden •Lithium-Mangan-Oxid •Lithium-Kobalt-Oxid und andere Lithium-Batterie-Kathodematerialien   Die Herstellung dieser Materialien erfordert hochtemperaturförmige Röstverfahren in Tunnelöfen, um eine strukturelle Stabilisierung und Leistungssteigerung zu erreichen.Dies stellt hohe Anforderungen an die Stabilität des Verbrennungssystems., Temperaturkontrolle und Energieeffizienz. GCS-Brenner-System erleichtert grüne Fertigung Der von Xi entwickelte Brenner der GCS-Serie richtet sich an die spezifischen Anforderungen der Röstprozesse für neue Energiematerialien.- Ich weiß.eine Brictec Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd., zeigt erhebliche Vorteile in Bezug auf Verbrennungseffizienz, Stabilität und Energieverbrauch. II. Dieses Projekt nutzt folgende Hilfsmittel: •8 GCS-Tunnelöfenbrenner •1 vollautomatisches Rohrkettenfördersystem   III. Das System weist folgende technische Merkmale auf: 1Hohe Energieeffizienz: Der GCS-Brenner erreicht eine vollständige Brennstoffverbrennung und verbessert die thermische Effizienz durch eine optimierte Verbrennungsstruktur.wirksame Verringerung des Erdgasverbrauchs. 2- Ressourcennutzung von Abfallstoffen: Das System ermöglicht die umfassende Wiederverwendung bestimmter Produktionsabfallstoffe.Verringerung der Energiekosten und Verbesserung der allgemeinen wirtschaftlichen Vorteile bei gleichzeitiger Gewährleistung einer stabilen Verbrennung. 3. starke Verbrennungsstabilität: Das Verbrennungssystem verfügt über stabile Flammenkontrolle,die strengen Anforderungen an die Temperaturgleichheit und Stabilität bei der Röstung von neuen Energiematerialien erfüllen. 4Hochgradige Automatisierung: Das unterstützende vollautomatische Rohrkettenfördersystem ermöglicht eine automatisierte Materialförderung und kontinuierliche Zufuhr, wodurch die Produktionseffizienz erhöht wird.Verringerung der Arbeitskosten, und Förderung der grünen Produktion von neuen Energiematerialien   Die erfolgreiche Lieferung dieser Ausrüstung markiert einen neuen Durchbruch für Xi- Ich weiß.Ein Brictec bei der Anwendung der thermischen Anlagentechnologie im Bereich der Lithiumbatteriematerialien für neue Energien.Das GCS-Brennersystem erfüllt nicht nur die hohen Anforderungen an die Röstprozesse für neue Energiematerialien, sondern, bietet durch Energieoptimierung und Ressourcenrecycling zuverlässige Unterstützung für die Hersteller von neuen Energiematerialien, um Energieeinsparungen, Verbrauchsreduzierung, grüne Fertigung,und intelligente Produktion.   IV. Kontinuierliche Unterstützung der Entwicklung der neuen Energiewirtschaft Weiter, Xi.- Ich weiß.eine Brictec Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd. wird ihre FuE-Investitionen in industrielle Verbrennungstechnologie und thermische Ausrüstung weiter erhöhen,Aktiv in strategischen Branchen wie der neuen Energie und den neuen Materialien tätigDas Unternehmen ist bestrebt, seinen Kunden effizientere, energieeinsparende und umweltfreundlichere Lösungen für Verbrennungssysteme anzubieten.Beitrag zur qualitativ hochwertigen Entwicklung der neuen Energiewirtschaft. Herausgeber: JF & LW 2026.03.06

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Die Tunnel-Trocknungskammer besteht aus 15 Abschnitten und verwendet einen Zentrifugalventilator W9-57-101N16B für die zentralisierte Wärmezufuhr und einen anderen Ventilator desselben Modells für die zentralisierte Feuchtigkeitsabgasung.Diese Luftzufuhr- und Abgasanordnung hat folgende Nachteile:: Unregelmäßige Feuchtigkeitsauspuffbedingungen, was zu einem ungleichmäßigen Trocknen der grünen Ziegel führt. Schnelle Korrosion des Auspuffventilators und des Gehäuses; ein Ventilator muss in weniger als einem Jahr ersetzt werden. Der Austausch eines neuen Rädels erfordert mindestens zwei Tage intensiver Arbeit, die zum Abschalten der Ziegelmaschinen und Trocknungskammern gezwungen ist, während der Hoffman-Ofen in einem ruhenden Zustand bleibt,Brandstillstand der Produktion. Um dieses Problem zu lösen, nutzte die Fabrik Erfahrungen mit Achsabflussventilatoren für den abgeschnittenen Feuchtigkeitsauspuff.Ein 45°-Gussgehäuse und Guss-Aluminium-Klingen wurden entworfen, wobei der Motor nach außen auf den Feuchtigkeitsabgasventilator montiert ist. Nach der Einführung dieses Lüfters wurden die Trocknungsbedingungen in jedem Tunnelsection einheitlich, was die Trocknungsgleichheit und -effizienz erheblich verbesserte, den Stromverbrauch und den Schrottverlust reduzierte.und die Beseitigung von Produktionsunterbrechungen für die Wartung von LüfternWie in Tabelle 6-2 gezeigt, bietet die Verwendung dieses Ventilators für den Sektionsausstoß deutliche Vorteile gegenüber zentralisierter Feuchtigkeitsausstoßung.Tabelle 6-2 Vergleichswert Einheit Zentralisierte Abgase Sektionaler Abgas Vergleich zwischen den beiden Gesamtluftvolumen m3/h 85,000 ~ 92,000 106,300 ~ 112,200 Anstieg von 18 bis 25% Gesamtmotorleistung Leistung 55 45 Reduzierung 18% Eintrittszeit Min. 22 22 Gleichwertig Ausgabe Stück pro Doppelschicht 178,200 178,200 Gleichwertig Trocknungsgrad % Durchschnitt 60 Durchschnitt 85 Steigerung um 25% Schrottverlust % Durchschnitt 10 Durchschnitt 3 Verringerung von 7% Zusammenfassend sind die Ergebnisse des Sektionsfeuchtigkeitsabgases sehr signifikant. Die Lüfterkarosserie war relativ sperrig; Da sich die Klingen am Boden befanden, war das Zerlegen und Ersetzen während der Wartung äußerst unbequem.bei denen Rauchgase zu starkem Ersticken geführt haben; Da der Motor direkt im Gehäuse befindet, gelang es nach längerer Betriebsdauer, das Schmieröl in den Lagern zu lecken. Als Reaktion auf die vorstehenden Probleme wurde später ein horizontaler 90°-Feuchtegasventilator entwickelt (Abbildung 6-10). Abbildung 6-10 Schematisches Diagramm des Feuchtigkeitsauspuffventilators Elektromotor; 2 ′Gürtelantrieb; 3 Radantrieb; 4  Luftabzug; 5Flanke; 6. Luftkanal