Qualität LehmZiegeleimaschine & Tunnelofen aus Ziegeln fabricant

Technical Analysis and Solution for Surface Cracks in Clay Fired Bricks I. Problem OverviewThe photo shows sintered clay bricks with visible surface cracking after firing. These cracks typically indicate internal stress imbalance or improper control during raw material preparation and kiln firing. Although the bricks may appear structurally complete, such cracks seriously affect the product’s mechanical strength, water absorption stability, and frost resistance — thus they are considered unqualified products in engineering applications. II. Causes from Raw Material Perspective1. Clay Plasticity and Shrinkage ImbalanceIf the clay has excessively high plasticity or contains a large proportion of fine particles (20%), drying stress increases sharply, making the surface prone to cracking before firing.Solution:(1) Control extrusion water content within 16–18%.(2) Use vacuum extrusion to remove air bubbles and achieve uniform density.3. Inadequate Aging or MixingInsufficient blending or aging leads to uneven moisture and plasticity in the clay body, resulting in internal stress concentration during drying and firing.Solution:(1) Increase mixing and aging time (at least 48 hours for new clay).(2) Ensure homogeneous blending of all additives and recycled materials. III. Causes from Firing and Kiln Control Perspective1. Rapid Drying or HeatingIf the initial drying or preheating temperature rises too fast, the surface of the green brick dries and hardens quickly, forming a “shell,” while the interior still contains moisture. The steam pressure generated inside causes the surface to crack.Solution:(1) Slow down the drying curve; control the initial heating rate within 20–30°C/h.(2) Extend the holding period in the drying zone to ensure even moisture removal.2. Overly Fast Temperature Rise in the Sintering ZoneWhen the temperature in the firing zone increases sharply, especially between 600–900°C (dehydroxylation and quartz phase transformation stages), the brick body expands unevenly and cracks.Solution:(1) Optimize the firing curve and smooth the temperature rise.(2) Keep the sintering zone temperature rise under 40°C/h through the quartz inversion phase.3. Improper Cooling RateIf cooling after sintering is too rapid, thermal shock causes cracks, especially for thick or dense products.Solution:(1) Control the cooling rate below 40°C/h from 900°C to 600°C.(2) Ensure the cooling air flow is even to avoid local thermal stress. IV. Process Optimization and Quality Control Recommendations1. Raw Material Testing: Regularly test plasticity index, drying shrinkage, and mineral composition of the clay.2. Forming Process: Ensure uniform extrusion pressure and avoid lamination defects.3. Drying Control: Use staged drying with automatic temperature and humidity adjustment.4. Kiln Operation: Monitor temperature curves and air distribution in real time; use infrared or thermocouple sensors.5. Post-Firing Inspection: Observe crack patterns — mesh-like cracks usually indicate shrinkage imbalance, while single long cracks often point to thermal stress. V. Brictec Conclusion1. Surface cracking in fired clay bricks is a result of combined effects of raw material composition, forming moisture, and firing regime.2. By optimizing clay blending, strictly controlling drying and firing curves, and improving temperature uniformity in the tunnel kiln, such defects can be effectively prevented.3. Through systematic process control, Brictec ensures that clay sintered bricks achieve dense texture, uniform color, and excellent mechanical properties, meeting high-end architectural and structural standards. Editor: JF & Lou

Wasseraufnahme-Testbericht für gebrannte Tonziegel (Erstellt von Xi'an Brictec engineering Co., Ltd.) I. Testzweck Der Wasseraufnahmetest ist ein wesentlicher Schritt zur Bewertung der physikalischen Eigenschaften von gebrannten Tonziegeln. Er untersucht hauptsächlich die Dichtigkeit, Haltbarkeit und Witterungsbeständigkeit der Fertigprodukte. Für die vollautomatischen Produktionslinien von BRICTEC dient der Test als wichtiges Verifizierungsverfahren, um sicherzustellen, dass alle gebrannten Ziegel die nationalen und internationalen Qualitätsstandards erfüllen, bevor sie das Werk verlassen. Die Wasseraufnahme wirkt sich direkt auf die Frostbeständigkeit, die langfristige Festigkeitsstabilität und die Lebensdauer des Ziegels aus. Wenn die Wasseraufnahmerate zu hoch ist, neigen die Ziegel dazu, Risse, Abplatzungen oder Oberflächenabblätterungen nach wiederholten Nass-Trocken- und Gefrier-Tau-Zyklen zu entwickeln. Daher ist die Einhaltung der Wasseraufnahme innerhalb des Standardbereichs entscheidend, um die Zuverlässigkeit und Haltbarkeit von Mauerwerkskonstruktionen zu gewährleisten. II. Testmethode und -verfahren Das Experiment folgt der nationalen Norm GB/T 32982–2016, Leistungsanforderungen für tragende und nicht tragende gebrannte Ziegel. Proben wurden nach Abschluss des Brennvorgangs aus dem automatischen Tunnelofen von BRICTEC entnommen. Die Testschritte waren wie folgt: Die Trockenmasse (M₀) jeder Probe wurde gemessen. Anschließend wurden die Proben 15 Stunden lang unter konstanten Temperaturbedingungen in Wasser getaucht. Nach der Entnahme wurde die Oberflächenfeuchtigkeit abgewischt und die gesättigte Masse (M₁) aufgezeichnet. Die Wasseraufnahmerate (W) wurde mit folgender Formel berechnet: W=M1−M0M0×100%Wobei: M0: Trockengewicht des Ziegels (g)；M1: Gewicht nach 15 Stunden Wasseraufnahme (g) III. Testergebnisse Nr. Trockengewicht (g) Gewicht nach 15 Stunden Einweichen (g) Wasseraufnahme (%) 1 2785.7 3117.1 11.90 2 2845.4 3193.0 12.22 3 2835.7 3171.7 11.85 4 2819.9 3137.2 11.25 Durchschnittliche Wasseraufnahme: 11.81% Gemäß GB/T 32982–2016 sollte die 5-stündige Kochwasseraufnahmerate für tragende gebrannte Ziegel einen Durchschnittswert von ≤18% und einen Einzelwert von ≤17% aufweisen. Die BRICTEC-Proben zeigen eine deutlich geringere Aufnahmerate, was eine ausgezeichnete Dichte, geringe Porosität und hervorragende Gesamtleistung beweist. IV. Analyse und Diskussion Die geringe Wasseraufnahmerate spiegelt die technologische Präzision und die optimierte Steuerung des Herstellungsprozesses von BRICTEC wider. Die gleichmäßige Temperaturverteilung im Tunnelofen gewährleistet ein vollständiges Sintern und die Bildung einer dichten inneren Struktur. Die präzise Steuerung von Feuchtigkeit und Verbrennungsluft minimiert innere Poren und erhöht die Dichtigkeit. Die fortschrittlichen Misch- und Extrusionssysteme erhöhen die Rohlingsdichte und verbessern die Undurchlässigkeit und Frostbeständigkeit. Diese Faktoren zeigen zusammen, dass die Produktionstechnologie von BRICTEC gleichmäßige, hochdichte und leistungsstarke gebrannte Ziegel garantiert, die für tragende Konstruktionen und raue Umgebungsbedingungen geeignet sind. V. Fazit Basierend auf den Testergebnissen und der Analyse beträgt die durchschnittliche Wasseraufnahmerate der von der vollautomatischen Linie von BRICTEC hergestellten gebrannten Tonziegel 11,81 %, was deutlich unter dem in GB/T 32982–2016 angegebenen Grenzwert liegt. Dies bestätigt, dass: Die Ziegel während des Brennens eine ausgezeichnete Verglasung und Verdichtung erreichen. Die Fertigprodukte eine hervorragende Beständigkeit gegen Feuchtigkeit, Frost und Witterungseinflüsse aufweisen. Der gesamte Produktionsprozess technologisch fortschrittlich, stabil und zuverlässig ist. BRICTEC wird weiterhin systematische Qualitätsüberwachungs- und standardisierte Testverfahren implementieren, um sicherzustellen, dass jeder produzierte gebrannte Ziegel die internationalen Standards für Haltbarkeit, strukturelle Integrität und Umweltleistung erfüllt. VI. Empfehlungen für weitere Tests (Erweiterte Qualitätsverifizierungspunkte) Um die Gesamtleistung des Produkts umfassend zu bewerten, wird empfohlen, die folgenden ergänzenden Tests basierend auf den Ergebnissen des Wasseraufnahmetests durchzuführen und entsprechende Benchmark-Indizes zu erstellen: Offene Porosität / Scheinbare Dichte / Rohdichte – für eine direkte Korrelation zwischen Wasseraufnahme und mechanischen Eigenschaften. Druckfestigkeit / Biegefestigkeit – zur Bewertung der mechanischen Tragfähigkeit. 5-Stunden-Kochwasseraufnahmetest – Nachweisverfahren gemäß Tabelle 4 von GB/T 32982-2016. Gefrier-Tau-Zyklus-Test – empfohlen für Projekte in kalten Regionen. Salzkristallisationsbeständigkeitstest – für Ziegel, die in Küstengebieten oder Straßenbelägen verwendet werden. Mikroporöse Strukturanalyse (BET-Oberfläche, Porengrößenverteilung, mikroskopische Beobachtung) – zur Identifizierung struktureller Ursachen und zur Steuerung der Prozessoptimierung. Permeabilitäts- und Porenkonnektivitätsanalyse – zur Simulation der Langzeitbeständigkeit in technischen Anwendungen. Diese erweiterten Tests tragen dazu bei, ein vollständiges Qualitätsprofil zu erstellen und sicherzustellen, dass die gebrannten Ziegel die Leistungsanforderungen unter verschiedenen Umgebungs- und strukturellen Bedingungen erfüllen. VII. Schlüsselelemente des Wasseraufnahme-Testberichts (für Projektdokumentation) Bei der Ausstellung des offiziellen Wasseraufnahme-Testberichts empfiehlt BRICTEC die Aufnahme der folgenden Elemente, um die Rückverfolgbarkeit und die technische Vollständigkeit zu gewährleisten: Projekttitel, Proben-ID, Probenahmedatum und Testdatum; Teststandard und Referenz (z. B. GB/T 32982–2016, einschließlich spezifischer Klauseln); Modell und Kalibrierprotokoll aller verwendeten Instrumente; Trocknungsbedingungen, Eintauchverfahren/Zeit und Wägemethode (einschließlich Waagenpräzision); Detaillierte Rohmessdaten (m_d, m_s und vollständiger Berechnungsprozess) zusammen mit statistischen Werten (Mittelwert, Maximum, Minimum und Standardabweichung); Konformitätsbewertung (ob die Probe die relevanten Standards und Projektspezifikationen erfüllt und ob weitere Gefrier-Tau-Tests erforderlich sind); Technische Empfehlungen und vorgeschlagene Folgetests; Unterschriften des Testpersonals und der autorisierten Qualitätsbeauftragten. Dieses standardisierte Format stellt sicher, dass die Testdokumentation für internationale Projekteinreichungen, EPC-Abnahmeberichte und langfristige Rückverfolgbarkeitsprüfungen geeignet ist. VIII. Fazit (BRICTEC Technische Bewertung Zusammenfassung) Basierend auf dem 15-Stunden-Wasseraufnahmetest der vier bereitgestellten Proben beträgt die durchschnittliche Aufnahmerate ca. 11,8 %, was deutlich unter dem in Tabelle 4 von GB/T 32982–2016 für tragende Dekorationsziegel angegebenen Grenzwert (≤15 %) liegt. Aus diesem einzelnen Leistungsindikator lässt sich schließen, dass die fertigen Ziegel eine gute Dichtigkeit und Materialqualität aufweisen. Die Ergebnisse bestätigen, dass die aktuelle Rohstoffzusammensetzung, die Formdichte und das Brennregime eine ausgezeichnete Verdichtung erreicht haben. Unter diesen Bedingungen ist eine Gefrier-Tau-Vorprüfung allein aufgrund der Wasseraufnahmedaten nicht erforderlich (vorausgesetzt, die Testmethode und der Standardvergleich sind konsistent). Für Projekte, die unter anspruchsvolleren Umgebungsbedingungen betrieben werden oder bei denen die Langzeitbeständigkeit ein wichtiges Konstruktionsanliegen ist, empfiehlt BRICTEC jedoch die Durchführung zusätzlicher Bewertungen, einschließlich: Der 5-Stunden-Kochwasseraufnahmetest, Gefrier-Tau-Zyklus-Tests und Andere Haltbarkeitsbewertungen gemäß den einschlägigen nationalen oder internationalen Standards. Basierend auf den Ergebnissen kann eine gezielte Optimierung der Rohstoffe und des Brennprozesses durchgeführt werden, um die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit des Produkts weiter zu verbessern.

Einführung in das kaiserliche "Goldene Ziegel"-Herstellungsverfahren im alten China Brictec – Einblicke in die Tonziegeltechnologie-Serie I. Überblick und historischer HintergrundDer sogenannte "Goldene Ziegel" (Jinzhuan) bestand nicht aus echtem Gold. Es handelte sich um einen hochwertigen quadratischen Tonziegel, der speziell während der Ming- und Qing-Dynastien für kaiserliche Paläste wie die drei Haupthallen der Verbotenen Stadt hergestellt wurde. Bekannt für seinen glatten Glanz, seine dichte Textur und seinen metallischen Klang, wurde er auch Jing-Ziegel oder feiner Tonpalastziegel genannt. Historische Aufzeichnungen weisen auf verschiedene Standardgrößen hin (z. B. 1,7 Chi oder 2,2 Chi Länge), und er wurde hauptsächlich für die Bodenpflasterung in kaiserlichen Hallen und anderen königlichen Veranstaltungsorten verwendet. Die Herstellung von Goldenen Ziegeln war äußerst komplex und zeitaufwändig, mit einem Herstellungszyklus von über einem Jahr. In der Neuzeit wurde dieses Verfahren als immaterielles Kulturerbe Chinas anerkannt. II. Rohstoffquellen und -auswahl – Warum er einzigartig ist 1. Herkunft:Traditionell aus Suzhou, Provinz Jiangsu, insbesondere aus Gebieten wie dem Lumu Imperial Kiln Village und dem Taihu-See-Schlamm. Der feinkörnige, eisenreiche Seebodenton aus der Region Jiangnan war bekannt dafür, "klebrig, aber nicht locker, pudrig, aber nicht sandig" zu sein, ideal für die Herstellung dichter, glänzender Ziegelkörper. Historische Ofenaufzeichnungen bestätigen diese Herkunft. 2. Materialanforderungen:Der Ton musste feinkörnig und arm an Verunreinigungen sein, mit strenger Kontrolle des Eisengehalts, der Plastizität, des Zusammenhalts und der organischen Stoffe. Da die natürlichen Vorkommen variierten, wurden oft mehrere Tone gemischt, um die gewünschte Plastizität und Brennfarbe zu erzielen. III. Gesamter Produktionszyklus und wichtige Phasen 1. Historische und archäologische Studien stimmen darin überein, dass die Herstellung von Goldenen Ziegeln ein langer, mehrstufiger Prozess war, der Folgendes umfasste: Bodenauswahl → Tonaufbereitung (Absetzen, Filtern, Trocknen, Kneten, Treten usw.) → Formen → Natürliches Trocknen → Brennen im Ofen → Wasserhärtung ("Yinshui") → Polieren und Fertigstellen. 2. Der gesamte Zyklus dauerte typischerweise über ein Jahr, wobei einige Aufzeichnungen 12–24 Monate von der Tonaufbereitung bis zum fertigen Ziegel nennen. Allein der Tonaufbereitungsprozess dauerte oft mehrere Monate. Einige Dokumente beschreiben insgesamt 29 detaillierte Unterschritte. IV. Schritt-für-Schritt-Technischer Prozess (gruppiert nach Phase) Hinweis: Die Details variierten je nach historischer Periode und Ofenstandort. Das Folgende stellt gängige, technisch verfeinerte Praktiken dar, die von Museen und wissenschaftlichen Forschungen dokumentiert wurden. 1. Roh-Ton-Vorbehandlung (Extraktion → Mischen → Absetzen und Klärung) Tonextraktion: Aus Seesediment oder ausgewählten Gruben gewonnen, wobei Sand und organisch reiche Schichten vermieden werden. Grobes Sieben: Entfernung von Steinen, Wurzeln und groben Ablagerungen. Einweichen und Sedimentation ("Cheng") : Der Ton wurde über lange Zeiträume eingeweicht; durch Schwerkraftabsetzung wurden feine Partikel von Verunreinigungen getrennt. Filtern und Wasseraustausch ("Lü") : Mehrfaches Filtern und Wasserwechsel verbesserten die Partikelgleichmäßigkeit und -reinheit. Technische Bedeutung: Bestimmt Partikelabstufung und Reinheit, grundlegend für die Dichte und Oberflächenglanz des Ziegels darstellt. 2. Tonaufbereitung (Langzeitlagerung und Kneten) Trocknen und Lüften ("Xi") : Teilweise getrocknet auf eine geeignete Feuchtigkeit zum Kneten. Kneten und Treten ("Le" & "Ta") : Manuelles oder Fußkneten trieb Luft aus, verbesserte den Zusammenhalt und homogenisierte die Textur. Wiederholte Tonaufbereitung: Historische Aufzeichnungen betonten die Wiederholung – Monate wiederholtes Mischen, Filtern und Altern darstellt. Technische Bedeutung: Langzeitlagerung (analog zur modernen "Tonreifung") verbessert die Plastizität, reduziert innere Spannungen und gewährleistet gleichmäßiges Schrumpfen und dichtes Brennen – der Schlüssel zum einzigartigen "metallischen Klang" des Goldenen Ziegels. 3. Formen und Verdichten Formen und Pressen: Es wurden große quadratische Formen verwendet. Arbeiter pressten oder traten manuell auf Bretter, um den Ton gleichmäßig zu verdichten. Prägen und Oberflächenbearbeitung: Einige Ziegel trugen Abdrücke oder königliche Stempel. Die Oberflächen wurden sorgfältig geglättet. Technische Bedeutung: Manuelles Verdichten und Oberflächenpolieren erzeugten dichte, glatte Ziegel mit geringer Porosität darstellt. 4. Natürliches Trocknen und kontrolliertes Lufttrocknen Langzeit-Lufttrocknung: Anstelle von schnellem Trocknen wurden die Ziegel langsam an der Luft getrocknet für 5–8 Monate, wodurch Risse minimiert wurden. Technische Bedeutung: Langsame Feuchtigkeitsabgabe verhinderte Schrumpfrisse und gewährleistete gleichmäßige innere Feuchtigkeit vor dem Brennen. 5. Ofenbeladung und Langzeitbrennen Ofentyp und Stapelung: Kaiserliche Öfen wie die in Lumu waren groß und sorgfältig verwaltet. Die Stapelmuster optimierten die Wärmeverteilung. Langsame Temperaturerhöhung und langes Einweichen: Das Brennen dauerte Wochen oder Monate, wodurch Wärmeschock und Kristallstress vermieden wurden. "Yinshui" Wasserhärtung: Nach dem Brennen wurden die Ziegel in Wasserbecken eingeweicht, um die Struktur zu stabilisieren und den metallischen Klang zu verstärken. Technische Bedeutung: Kontrolliertes, langsames Hochtemperatur-Brennen plus Wasserhärtung erhöhte die Festigkeit, Dichte und akustische Qualität darstellt. 6. Nachbearbeitung (Polieren, Sortieren, Abnahme) Abkühlen und Inspektion: Die Ziegel wurden abgekühlt und manuell inspiziert. Qualifizierte Ziegel waren glänzend, rissfrei und klangen beim Anschlagen. Polieren und Trimmen: Die Kanten wurden verfeinert und poliert, bevor sie in den Palasthallen installiert wurden. V. Warum hatten Goldene Ziegel eine so außergewöhnliche Qualität? Erweiterte Tonaufbereitung und -alterung: Monate der Klärung und Reifung ergaben feinen, reinen, zusammenhängenden Ton für hohe Verdichtung darstellt. Langsame Trocknung und Brennen: Verhinderten Risse und gewährleisteten eine homogene innere Struktur darstellt. Einzigartige mineralische Zusammensetzung: Eisengehalt verbesserte die Oberflächenfarbe und Festphasenreaktionen, wodurch die Härte und der Farbton verbessert wurden. Nachbehandlung (Wasserhärtung & Polieren): Verbesserten Oberflächenglanz, Dichte und akustische Resonanz ("metallischer Klang"). VI. Vergleich zwischen kaiserlichen Goldenen Ziegeln und modernen Ton-Sinterziegeln Artikel Antiker kaiserlicher "Goldener Ziegel" Moderner Tunnelofen-Tonziegel Rohstoffaufbereitung Spezialton von ausgewiesenen Standorten; monatelange Klärung und Kneten Mechanisiertes Zerkleinern, Mischen und Vermischen (Stunden bis Tage) Formverfahren Manuelles Formen und Pressen mit Brettern Vakuumextrusion und kontinuierliches Schneiden (automatisiert, hoher Ausstoß) Trocknung Langzeit-Naturtrocknung (Monate) Mechanische Tunnel-Trocknung (Stunden bis Tage) Brennen Traditionelle Öfen mit langsamer Erhitzung, langem Einweichen und Wasserhärtung (Wochen–Monate) Tunnel- oder Rollenofen; kontinuierlich und präzise gesteuert (Stunden) Produktivität & Ausbeute Sehr geringer Ausstoß, geringe Ausbeute, aber höchste Qualität Hoher Ausstoß, standardisiert, stabile Ausbeute Qualitätsmerkmale Extrem dichte, glänzende Oberfläche, metallische Resonanz Hohe Festigkeit, gleichmäßige Abmessungen, kontrollierbare Absorption Arbeitsintensität Arbeitsintensiv, handwerksbasiert, langer Zyklus Mechanisiert/automatisiert, effizient, kurzer Zyklus Kommentar:Die Herstellung antiker Goldener Ziegel strebte nach ultimativer Handwerkskunst und kaiserlicher Ästhetik, wobei enormer manueller Aufwand und Zeit gegen Seltenheit und Perfektion eingetauscht wurden.Die moderne Ziegelherstellung konzentriert sich auf Skalierbarkeit, Gleichmäßigkeit und Kosteneffizienz, erreicht durch Mechanisierung, Automatisierung und Qualitätskontrollsysteme darstellt. VII. Materialwissenschaftliche und akustische Interpretation – Warum "klingt es wie Metall"? Der "metallische Klang" des Goldenen Ziegels entsteht durch seine hohe Dichte, geringe Porosität und hohen Elastizitätsmodul darstellt.Wenn innere Partikel mit minimalen Poren fest gesintert sind, breiten sich Stoßwellen mit geringem Energieverlust aus, wodurch ein klarer, heller Ton entsteht, der dem von Keramik oder Stein ähnelt.Langzeit-Tonalterung, Wasserhärtung und Oberflächenpolieren verstärken diesen akustischen Effekt zusätzlich. VIII. Institutionelles Erbe und kulturelle Erhaltung Die Goldene Ziegeltechnik wurde als immaterielles Kulturerbe Chinas gelistet darstellt.Heute bewahren und reproduzieren Kunsthandwerker in Suzhou und dem Lumu Imperial Kiln Museum dieses Handwerk weiterhin für Denkmalpflege und kulturelle Bildung darstellt. IX. Technische Bedeutung Die überlegene Leistung der kaiserlichen Goldenen Ziegel beruht auf dem Zusammenspiel von vier Faktoren: Tonauswahl; Erweiterte Aufbereitung und Reifung; Kontrolliertes langsames Trocknen und Brennen; Wasserhärtung und Polieren nach dem Brennen.Zusammen ergeben sie extrem geringe Porosität und außergewöhnliche Dichte darstellt. Im Vergleich zur modernen industriellen Ziegelherstellung opfert die Herstellung von Goldenen Ziegeln Produktivität und Kosten für ultimative Qualität, was den Höhepunkt der manuellen Handwerkskunst und der Erfahrungskontrolle darstellt.Die moderne Produktion priorisiert Effizienz, Konsistenz und Standardisierung – zwei technologische Wege, die unterschiedliche Epochen widerspiegeln. Bei der Erhaltung und Restaurierung ist das Verständnis und die Beibehaltung wichtiger traditioneller Schritte – insbesondere Tonalterung, langsames Trocknen und Wasserhärtung – unerlässlich, um die authentische Qualität historischer Palastziegel nachzubilden. Brictec – Einblicke in die Tonziegeltechnologie-SerieVerfasst von: JF & Lou