Qualität LehmZiegeleimaschine & Tunnelofen aus Ziegeln fabricant

Water Absorption Test Report for Fired Clay Bricks (Compiled by Xi'an Brictec engineering Co., Ltd. ) I. Test Purpose The water absorption test is an essential step in evaluating the physical properties of sintered clay bricks. It mainly examines the compactness, durability, and weather resistance of the finished products. For BRICTEC’s fully automated production lines, the test serves as an important verification procedure to ensure that all fired bricks meet both national and international quality standards before leaving the factory. Water absorption directly affects the brick’s frost resistance, long-term strength stability, and service life. If the water absorption rate is too high, the bricks tend to develop cracks, scaling, or surface peeling after repeated wet–dry and freeze–thaw cycles. Therefore, maintaining water absorption within the standard range is crucial for ensuring the reliability and durability of masonry structures. II. Testing Method and Procedure The experiment follows the national standard GB/T 32982–2016, Performance Requirements for Load-bearing and Non-load-bearing Sintered Bricks. Samples were collected from BRICTEC’s automated tunnel kiln after the firing process was completed. Testing steps were as follows: The dry mass (M₀) of each sample was measured. Samples were then immersed in water for 15 hours under constant temperature conditions. After removal, surface water was wiped off, and the saturated mass (M₁) was recorded. The water absorption rate (W) was calculated using the following formula: W=M1−M0M0×100%Where: M0: Dry weight of the brick (g)；M1: Weight after 15 hours of water absorption (g) III. Test Results No. Dry Weight (g) Weight After 15h Soaking (g) Water Absorption (%) 1 2785.7 3117.1 11.90 2 2845.4 3193.0 12.22 3 2835.7 3171.7 11.85 4 2819.9 3137.2 11.25 Average Water Absorption: 11.81% According to GB/T 32982–2016, the 5-hour boiling water absorption rate for load-bearing sintered bricks should have an average value ≤18% and a single value ≤17%. The BRICTEC samples show a significantly lower absorption rate, demonstrating excellent density, low porosity, and outstanding overall performance. IV. Analysis and Discussion The low water absorption rate reflects the technological precision and optimized control of BRICTEC’s manufacturing process. The uniform temperature distribution within the tunnel kiln ensures complete sintering and dense internal structure formation. The precise control of moisture and combustion air minimizes internal pores and enhances compactness. The advanced mixing and extrusion systems increase green brick density, improving impermeability and frost resistance. These factors together indicate that BRICTEC’s production technology guarantees consistent, high-density, and high-performance fired bricks, suitable for load-bearing structures and harsh environmental conditions. V. Conclusion Based on the test results and analysis, the average water absorption rate of fired clay bricks produced by BRICTEC’s fully automated line is 11.81%, which is well below the limit specified in GB/T 32982–2016. This confirms that: The bricks achieve excellent vitrification and densification during firing. The finished products exhibit superior resistance to moisture, frost, and weathering. The overall production process is technologically advanced, stable, and reliable. BRICTEC will continue to implement systematic quality monitoring and standardized testing procedures, ensuring that every fired brick produced meets international standards for durability, structural integrity, and environmental performance. VI. Further Testing Recommendations (Extended Quality Verification Items) To comprehensively evaluate the overall performance of the product, it is recommended to conduct the following supplementary tests based on the water absorption test results and establish corresponding benchmark indices: Open Porosity / Apparent Density / Bulk Density – for direct correlation between water absorption and mechanical properties. Compressive Strength / Flexural Strength – to assess mechanical load-bearing performance. 5-Hour Boiling Water Absorption Test – verification method required by Table 4 of GB/T 32982-2016. Freeze–Thaw Cycle Test – recommended for projects in cold regions. Salt Crystallization Resistance Test – for bricks used in coastal areas or road pavements. Microporous Structure Analysis (BET surface area, pore-size distribution, microscopic observation) – to identify structural causes and guide process optimization. Permeability and Pore Connectivity Analysis – for simulating long-term durability in engineering applications. These extended tests help establish a complete quality profile and ensure that the sintered bricks meet performance requirements under different environmental and structural conditions. VII. Key Elements of the Water Absorption Test Report (for Project Documentation) When issuing the official water absorption test report, BRICTEC recommends including the following elements to ensure traceability and technical completeness: Project title, sample ID, sampling date, and test date; Testing standard and reference (e.g., GB/T 32982–2016, including specific clauses); Model and calibration record of all instruments used; Drying conditions, immersion procedure/time, and weighing method (including scale precision); Detailed raw measurement data (m_d, m_s, and full calculation process), along with statistical values (mean, max, min, and standard deviation); Compliance assessment (whether the sample meets the relevant standards and project specifications, and if further freeze–thaw testing is required); Technical recommendations and proposed follow-up tests; Signatures of testing personnel and authorized quality supervisors. This standardized format ensures that the test documentation is suitable for international project submissions, EPC acceptance reports, and long-term traceability audits. VIII. Conclusion (BRICTEC Technical Evaluation Summary) Based on the 15-hour water absorption test of the four provided samples, the average absorption rate is approximately 11.8%, which is significantly below the limit value (≤15%) specified in Table 4 of GB/T 32982–2016 for load-bearing decorative bricks. From this single performance indicator, it can be concluded that the finished bricks exhibit good compactness and material quality. The results confirm that the current raw material formulation, forming density, and firing regime have achieved excellent densification. Under these conditions, freeze–thaw pre-screening is not required based solely on water absorption data (provided the testing method and standard comparison are consistent). However, for projects operating under more demanding environmental conditions or where long-term durability is a key design concern, BRICTEC recommends performing additional evaluations including: The 5-hour boiling water absorption test, Freeze–thaw cycle testing, and Other durability assessments as specified in relevant national or international standards. Based on the results, targeted optimization of the raw materials and firing process can be implemented to further enhance the product’s durability and reliability.

Einführung in das kaiserliche "Goldene Ziegel"-Herstellungsverfahren im alten China Brictec – Einblicke in die Tonziegeltechnologie-Serie I. Überblick und historischer HintergrundDer sogenannte "Goldene Ziegel" (Jinzhuan) bestand nicht aus echtem Gold. Es handelte sich um einen hochwertigen quadratischen Tonziegel, der speziell während der Ming- und Qing-Dynastien für kaiserliche Paläste wie die drei Haupthallen der Verbotenen Stadt hergestellt wurde. Bekannt für seinen glatten Glanz, seine dichte Textur und seinen metallischen Klang, wurde er auch Jing-Ziegel oder feiner Tonpalastziegel genannt. Historische Aufzeichnungen weisen auf verschiedene Standardgrößen hin (z. B. 1,7 Chi oder 2,2 Chi Länge), und er wurde hauptsächlich für die Bodenpflasterung in kaiserlichen Hallen und anderen königlichen Veranstaltungsorten verwendet. Die Herstellung von Goldenen Ziegeln war äußerst komplex und zeitaufwändig, mit einem Herstellungszyklus von über einem Jahr. In der Neuzeit wurde dieses Verfahren als immaterielles Kulturerbe Chinas anerkannt. II. Rohstoffquellen und -auswahl – Warum er einzigartig ist 1. Herkunft:Traditionell aus Suzhou, Provinz Jiangsu, insbesondere aus Gebieten wie dem Lumu Imperial Kiln Village und dem Taihu-See-Schlamm. Der feinkörnige, eisenreiche Seebodenton aus der Region Jiangnan war bekannt dafür, "klebrig, aber nicht locker, pudrig, aber nicht sandig" zu sein, ideal für die Herstellung dichter, glänzender Ziegelkörper. Historische Ofenaufzeichnungen bestätigen diese Herkunft. 2. Materialanforderungen:Der Ton musste feinkörnig und arm an Verunreinigungen sein, mit strenger Kontrolle des Eisengehalts, der Plastizität, des Zusammenhalts und der organischen Stoffe. Da die natürlichen Vorkommen variierten, wurden oft mehrere Tone gemischt, um die gewünschte Plastizität und Brennfarbe zu erzielen. III. Gesamter Produktionszyklus und wichtige Phasen 1. Historische und archäologische Studien stimmen darin überein, dass die Herstellung von Goldenen Ziegeln ein langer, mehrstufiger Prozess war, der Folgendes umfasste: Bodenauswahl → Tonaufbereitung (Absetzen, Filtern, Trocknen, Kneten, Treten usw.) → Formen → Natürliches Trocknen → Brennen im Ofen → Wasserhärtung ("Yinshui") → Polieren und Fertigstellen. 2. Der gesamte Zyklus dauerte typischerweise über ein Jahr, wobei einige Aufzeichnungen 12–24 Monate von der Tonaufbereitung bis zum fertigen Ziegel nennen. Allein der Tonaufbereitungsprozess dauerte oft mehrere Monate. Einige Dokumente beschreiben insgesamt 29 detaillierte Unterschritte. IV. Schritt-für-Schritt-Technischer Prozess (gruppiert nach Phase) Hinweis: Die Details variierten je nach historischer Periode und Ofenstandort. Das Folgende stellt gängige, technisch verfeinerte Praktiken dar, die von Museen und wissenschaftlichen Forschungen dokumentiert wurden. 1. Roh-Ton-Vorbehandlung (Extraktion → Mischen → Absetzen und Klärung) Tonextraktion: Aus Seesediment oder ausgewählten Gruben gewonnen, wobei Sand und organisch reiche Schichten vermieden werden. Grobes Sieben: Entfernung von Steinen, Wurzeln und groben Ablagerungen. Einweichen und Sedimentation ("Cheng") : Der Ton wurde über lange Zeiträume eingeweicht; durch Schwerkraftabsetzung wurden feine Partikel von Verunreinigungen getrennt. Filtern und Wasseraustausch ("Lü") : Mehrfaches Filtern und Wasserwechsel verbesserten die Partikelgleichmäßigkeit und -reinheit. Technische Bedeutung: Bestimmt Partikelabstufung und Reinheit, grundlegend für die Dichte und Oberflächenglanz des Ziegels darstellt. 2. Tonaufbereitung (Langzeitlagerung und Kneten) Trocknen und Lüften ("Xi") : Teilweise getrocknet auf eine geeignete Feuchtigkeit zum Kneten. Kneten und Treten ("Le" & "Ta") : Manuelles oder Fußkneten trieb Luft aus, verbesserte den Zusammenhalt und homogenisierte die Textur. Wiederholte Tonaufbereitung: Historische Aufzeichnungen betonten die Wiederholung – Monate wiederholtes Mischen, Filtern und Altern darstellt. Technische Bedeutung: Langzeitlagerung (analog zur modernen "Tonreifung") verbessert die Plastizität, reduziert innere Spannungen und gewährleistet gleichmäßiges Schrumpfen und dichtes Brennen – der Schlüssel zum einzigartigen "metallischen Klang" des Goldenen Ziegels. 3. Formen und Verdichten Formen und Pressen: Es wurden große quadratische Formen verwendet. Arbeiter pressten oder traten manuell auf Bretter, um den Ton gleichmäßig zu verdichten. Prägen und Oberflächenbearbeitung: Einige Ziegel trugen Abdrücke oder königliche Stempel. Die Oberflächen wurden sorgfältig geglättet. Technische Bedeutung: Manuelles Verdichten und Oberflächenpolieren erzeugten dichte, glatte Ziegel mit geringer Porosität darstellt. 4. Natürliches Trocknen und kontrolliertes Lufttrocknen Langzeit-Lufttrocknung: Anstelle von schnellem Trocknen wurden die Ziegel langsam an der Luft getrocknet für 5–8 Monate, wodurch Risse minimiert wurden. Technische Bedeutung: Langsame Feuchtigkeitsabgabe verhinderte Schrumpfrisse und gewährleistete gleichmäßige innere Feuchtigkeit vor dem Brennen. 5. Ofenbeladung und Langzeitbrennen Ofentyp und Stapelung: Kaiserliche Öfen wie die in Lumu waren groß und sorgfältig verwaltet. Die Stapelmuster optimierten die Wärmeverteilung. Langsame Temperaturerhöhung und langes Einweichen: Das Brennen dauerte Wochen oder Monate, wodurch Wärmeschock und Kristallstress vermieden wurden. "Yinshui" Wasserhärtung: Nach dem Brennen wurden die Ziegel in Wasserbecken eingeweicht, um die Struktur zu stabilisieren und den metallischen Klang zu verstärken. Technische Bedeutung: Kontrolliertes, langsames Hochtemperatur-Brennen plus Wasserhärtung erhöhte die Festigkeit, Dichte und akustische Qualität darstellt. 6. Nachbearbeitung (Polieren, Sortieren, Abnahme) Abkühlen und Inspektion: Die Ziegel wurden abgekühlt und manuell inspiziert. Qualifizierte Ziegel waren glänzend, rissfrei und klangen beim Anschlagen. Polieren und Trimmen: Die Kanten wurden verfeinert und poliert, bevor sie in den Palasthallen installiert wurden. V. Warum hatten Goldene Ziegel eine so außergewöhnliche Qualität? Erweiterte Tonaufbereitung und -alterung: Monate der Klärung und Reifung ergaben feinen, reinen, zusammenhängenden Ton für hohe Verdichtung darstellt. Langsame Trocknung und Brennen: Verhinderten Risse und gewährleisteten eine homogene innere Struktur darstellt. Einzigartige mineralische Zusammensetzung: Eisengehalt verbesserte die Oberflächenfarbe und Festphasenreaktionen, wodurch die Härte und der Farbton verbessert wurden. Nachbehandlung (Wasserhärtung & Polieren): Verbesserten Oberflächenglanz, Dichte und akustische Resonanz ("metallischer Klang"). VI. Vergleich zwischen kaiserlichen Goldenen Ziegeln und modernen Ton-Sinterziegeln Artikel Antiker kaiserlicher "Goldener Ziegel" Moderner Tunnelofen-Tonziegel Rohstoffaufbereitung Spezialton von ausgewiesenen Standorten; monatelange Klärung und Kneten Mechanisiertes Zerkleinern, Mischen und Vermischen (Stunden bis Tage) Formverfahren Manuelles Formen und Pressen mit Brettern Vakuumextrusion und kontinuierliches Schneiden (automatisiert, hoher Ausstoß) Trocknung Langzeit-Naturtrocknung (Monate) Mechanische Tunnel-Trocknung (Stunden bis Tage) Brennen Traditionelle Öfen mit langsamer Erhitzung, langem Einweichen und Wasserhärtung (Wochen–Monate) Tunnel- oder Rollenofen; kontinuierlich und präzise gesteuert (Stunden) Produktivität & Ausbeute Sehr geringer Ausstoß, geringe Ausbeute, aber höchste Qualität Hoher Ausstoß, standardisiert, stabile Ausbeute Qualitätsmerkmale Extrem dichte, glänzende Oberfläche, metallische Resonanz Hohe Festigkeit, gleichmäßige Abmessungen, kontrollierbare Absorption Arbeitsintensität Arbeitsintensiv, handwerksbasiert, langer Zyklus Mechanisiert/automatisiert, effizient, kurzer Zyklus Kommentar:Die Herstellung antiker Goldener Ziegel strebte nach ultimativer Handwerkskunst und kaiserlicher Ästhetik, wobei enormer manueller Aufwand und Zeit gegen Seltenheit und Perfektion eingetauscht wurden.Die moderne Ziegelherstellung konzentriert sich auf Skalierbarkeit, Gleichmäßigkeit und Kosteneffizienz, erreicht durch Mechanisierung, Automatisierung und Qualitätskontrollsysteme darstellt. VII. Materialwissenschaftliche und akustische Interpretation – Warum "klingt es wie Metall"? Der "metallische Klang" des Goldenen Ziegels entsteht durch seine hohe Dichte, geringe Porosität und hohen Elastizitätsmodul darstellt.Wenn innere Partikel mit minimalen Poren fest gesintert sind, breiten sich Stoßwellen mit geringem Energieverlust aus, wodurch ein klarer, heller Ton entsteht, der dem von Keramik oder Stein ähnelt.Langzeit-Tonalterung, Wasserhärtung und Oberflächenpolieren verstärken diesen akustischen Effekt zusätzlich. VIII. Institutionelles Erbe und kulturelle Erhaltung Die Goldene Ziegeltechnik wurde als immaterielles Kulturerbe Chinas gelistet darstellt.Heute bewahren und reproduzieren Kunsthandwerker in Suzhou und dem Lumu Imperial Kiln Museum dieses Handwerk weiterhin für Denkmalpflege und kulturelle Bildung darstellt. IX. Technische Bedeutung Die überlegene Leistung der kaiserlichen Goldenen Ziegel beruht auf dem Zusammenspiel von vier Faktoren: Tonauswahl; Erweiterte Aufbereitung und Reifung; Kontrolliertes langsames Trocknen und Brennen; Wasserhärtung und Polieren nach dem Brennen.Zusammen ergeben sie extrem geringe Porosität und außergewöhnliche Dichte darstellt. Im Vergleich zur modernen industriellen Ziegelherstellung opfert die Herstellung von Goldenen Ziegeln Produktivität und Kosten für ultimative Qualität, was den Höhepunkt der manuellen Handwerkskunst und der Erfahrungskontrolle darstellt.Die moderne Produktion priorisiert Effizienz, Konsistenz und Standardisierung – zwei technologische Wege, die unterschiedliche Epochen widerspiegeln. Bei der Erhaltung und Restaurierung ist das Verständnis und die Beibehaltung wichtiger traditioneller Schritte – insbesondere Tonalterung, langsames Trocknen und Wasserhärtung – unerlässlich, um die authentische Qualität historischer Palastziegel nachzubilden. Brictec – Einblicke in die Tonziegeltechnologie-SerieVerfasst von: JF & Lou

Feuerfeste Ziegel für Tunnelöfen in Sinterziegeln Tunnelöfen sind kontinuierliche Hochtemperaturbrennsysteme, die durch lange Strukturen und mehrere thermische Zonen gekennzeichnet sind.und mechanische BelastungsbedingungenDaher sind die richtige Auswahl und Konfiguration feuerfester Ziegel für die Leistung des Ofens, die Energieeffizienz und die Lebensdauer von entscheidender Bedeutung. I. Arten und Eigenschaften feuerfester Ziegel, die in Tunnelöfen verwendet werden 1. Haupttypen nach Material - Nein. Ich weiß nicht. Feuerfeste Art Hauptzusammensetzung Betriebstemperatur (°C) Hauptmerkmale Typische Anwendungen 1 Hochwertige Aluminiumziegel Al2O3 ≥ 55% 1300 ¢1600 Hohe Druckfestigkeit, gute Schlackenbeständigkeit, schlechte Wärmeschockbeständigkeit Dach der Brennzone, Öffentür, Flammenkontaktbereiche 2 Mullite Ziegel 3Al2O3·2SiO2 1350 ¢1700 Niedrige thermische Ausdehnung, hervorragende Wärmeschlagfestigkeit, keine Verformung Feuerzone Dach und Wand, Isolationszone 3 Cordierit-Ziegel 2MgO·2Al2O3·5SiO2 1250 ¥1400 Sehr geringe thermische Ausdehnung, hervorragende Wärmeschlagfestigkeit Unterer Schießbereich, Übergangszone 4 Leichtgewichts-Hochaluminiumziegel Poröses Al2O3 ≥ 50% ≤ 1350 Leichtgewicht, hervorragende Isolierung Isolationsschicht, Nebenwand, oberste Dachschicht 5 Feuer Tonziegel Al2O3 30-45% 1200 ¥1350 Wirtschaftlich, leicht zu konstruieren, moderate Wärmeschlagfestigkeit Vorwärmzone, Außenwand, Rauchverschluss 6 Isolierziegel SiO2·Al2O3 ≤ 1100 Niedrige Wärmeleitfähigkeit, leichtes Gewicht Außenwanddämmungsschicht 7 Silikonziegel SiO2 ≥ 95% 1650 ¥1700 Ausgezeichnete Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen, Säurebeständigkeit Oberes Dach der Brennzone, Ofenkopf 8 Verschleißbeständige Ziegel Verbundwerkstoffe mit hoher Aluminium- oder Mullit-Basis ≤ 1400 Ausgezeichnete Abriebs- und Stoßbeständigkeit Fahrzeugradzone, Gleiskante, Herdfahrzeugoberfläche 9 Silikonkarbidziegel (SiC) SiC ≥ 70% 1500 ¥1650 Hohe Wärmeleitfähigkeit, Oxidations- und Erosionsbeständigkeit Brenner-Zone, Flammen-Einschlagszone, Fahrzeugbasis 10 Gießbarer/Vorgegießbarer Block mit hohem Aluminiumgehalt, Mullit oder SiC-Basis 1300 ¢1600 Gute Integrität und Luftdichte Brenneröffnungen, Bögen, Dichtungsverbindungen 11 Keramikfaserplatte / Decke Al2O3 + SiO2 ≤ 1400 Leichtgewicht, hervorragende Isolierung, einfache Montage Außeneiseln, Öffentüren, Wandverkleidungen 12 Geformt / Maßgeschneiderter Ziegel Benutzerdefinierte Zusammensetzung Unterschiede Präzisionspass, angepasste Geometrie Brennerziegel, Bogenfuß, Übergangsstücke   II. Feuerfestkonfiguration und Konstruktionsnormen bei der Konstruktion von Tunnelöfen 1. empfohlene Materialkonfiguration nach Ofenbereich Schmelzfläche Empfohlene Ziegeltypen Stärke (mm) Temperatur (°C) Beschreibung Dach (Schusszone) Mullite / Cordierite + Leichtgewicht hohe Alumina + Keramikfaser 500 ¥ 550 1250 ¢1300 Kombination aus hoher Festigkeit und Isolierung Mauer (Schusszone) Hochwertiges Aluminiumoxid / Mullit + Leichtes Aluminiumoxid + Faserplatten 500 1200 ¢1300 Innerlich hitzebeständig, äußerlich isolierend Wand (Vorheizungszone) Feuer Ton + leichte Aluminiumoxid 400 ¢ 500 900 ¥1100 Schwerpunkt auf Wärmeschlagfestigkeit Isolierungszone Cordierit + Isolierziegel 400 900 ¥ 1000 Verringert Wärmeverluste Rauchbehälter Feuer Ton / SiC Ziegel 250 ¢ 350 800 ‰ 1000 Hohe Erosionsbeständigkeit Öffnungs- und Versiegelungstüren Mullite + Faserplatte + Stahlplatte 450 ¢ 500 1100 ¥1200 Kombination von Isolierung und mechanischer Festigkeit Oberfläche des Autos Cordierite / SiC / Hochaluminiumziegel 230 1000 ¥1250 mit einer Breite von mehr als 20 mm Kamin-Autoschutzschicht Isolierende Ziegel + Keramikfaser 200 ¢ 250 ≤ 900 Verringert die Wärmeleitung Brennerport / Torfuß SiC-Blöcke / Gießblöcke Gewohnheit 1300 ¢1500 Hohe Wärmeschlag- und Erosionsbeständigkeit   2. Bau- und Maurerstandards Artikel Technische Anforderungen Ziegengefäße ≤ 2 mm; gefallene Verbindungen ≥ 1/4 Ziegellänge Verankerung Anker aus Edelstahl alle 5 Ziegelschichten Schiefer Verwenden Sie passenden feuerfesten Mörtel (gleiches Grundmaterial) Baufolge Zuerst Wände, dann Bögen; die innere Auskleidung vor der äußeren Schicht Trocknen und Aufheizen Anfangsheizgeschwindigkeit ≤ 30°C/Stunde zur Vermeidung von Rissen Steuerung des Bogens Genaue Krümmungsregelung zur Vermeidung der Spannungskonzentration Versiegelung von Gelenken Hochtemperaturdichtungsverbindung oder Keramikfaserfüllung   III. Normen für qualifizierte feuerfeste Materialien 1Aussehen und Abmessung (nach GB/T 2992).1, GB/T 16544) Artikel Anforderung Oberfläche Glatt, ohne Risse, Splitter oder dichte Poren Dimensionelle Toleranz ±2 mm Länge, Breite und Höhe Dichte-Einheitlichkeit ≤ ±0,05 g/cm3 Variation innerhalb derselben Charge   2. Physikalische und chemische Eigenschaften (Ref. GB/T 3995, GB/T 10325) Eigentum Hochwertiges Aluminiumoxid Mullite Cordierit Feuer Ton Massendichte (g/cm3) 2.3 ¢2.6 2.4 ¢2.7 1.9 ¢2.2 2.0 ¥2.2 Scheinbare Porosität (%) 18 ¢ 22 15 ¢ 20 25 ¢ 30 22 ¢ 26 Kaltbrennfestigkeit (MPa) ≥ 60 ≥ 70 ≥ 45 ≥ 35 Dauerhafte lineare Veränderung (%) ±0.2 ±0.3 ±0.3 ±0.4 Refrakturiertheit unter Belastung (°C) ≥ 1450 ≥ 1600 ≥1400 ≥1350 Wärmeschlagfestigkeit (Zyklen 900°C/Wasser) ≥ 20 ≥ 25 ≥ 30 ≥ 15   3. Kontroll- und Annahmeverfahren Inspektion der Rohstoffe Chemische Zusammensetzung (Gehalt an Al2O3, SiO2, Fe2O3) Phaseanalyse (XRD-Prüfung) Fertiggestellte Produktprüfung Abmessungs- und Sichtprüfung Prüfung der Verbrennungsdichte und der Druckfestigkeit Prüfung der Wärmeschlagfestigkeit Dokumentation Fabrikprüfbericht mit chemischen und physikalischen Daten Qualitätszertifikat gemäß GB/T, ISO oder ASTM-Normen Überprüfung vor Ort Zufällige Probenahme von ≥ 10% zur erneuten Prüfung vor dem Einsatz Nur zugelassene Materialien dürfen für den Bau von Öfen verwendet werden   IV. Auswahlprinzipien für feuerfeste Materialien Grundsätze Beschreibung Temperaturgleichstellung Auswahl der Materialien nach thermischen Zonen und Betriebstemperatur Wärmeschockbeständigkeit Priorität Für Dächer und Brenner sind Mullit- oder Cordieritziegel erforderlich. Koordination der mechanischen Stärke Verwenden Sie Aluminium- oder SiC-Ziegel mit hohem Gehalt an Aluminium für Belastungsflächen Koordinierung der Isolierung Dichte Innenteile mit leichten Außenlagen kombinieren Qualifikation des Lieferanten Besitzer einer ISO/GB-Zertifizierung und Prüfberichte von Dritten Prüfung der Stichproben Neue Lieferanten müssen vor der Zulassung Feuerprüfungen bestehen   Schlussfolgerung Ein gut konzipiertes feuerfestes System stellt sicher: Stabiler Betrieb des Tunnelöfen Niedriger Energieverbrauch Verlängerte Lebensdauer des Ofen Konsistente Produktqualität Die richtige Auswahl und Konfiguration feuerfester Ziegelsteine ist von grundlegender Bedeutung für den Erfolg moderner Tonsinterziegelwerke und für die allgemeine Effizienz von Tunnelöfenbauprojekten.