Brictecs GPH Bangladesch Labor-zu-Produktion-Komplettservice

GPH Project in Bangladesh - Turnkey Clay Brick Plant Lösung vom Design bis zur Produktion
ECO CERAMICS ist Teil der Bangladesh GPH Group, die der größte Baustoffhersteller in Bangladesch ist.und die Ziegelfabrik-Projekt derzeit im Bau wird auch Bangladeshi domestic werden.
Das Projekt nutzt eine fortschrittliche Sekundärverbrennungstechnologie, der Trocknungsprozess nutzt automatische obere und untere Regalräder und ein Tunnel-Typ-Single-Layer-Drying-System.und der Brennprozess adoptiert zwei Tunnelöfen mit einem Abschnitt von 4Der gesamte Ziegelherstellungsprozess hat einen hohen Grad an Automatisierung und starke Steuerbarkeit.Das kann gleichzeitig die Bedürfnisse der Produktion von gewöhnlichen Ziegeln und High-End-Ziegeln erfüllenAm 31. März 2019 hat sich die Xi'an Brictec Mining Machinery Project Department offiziell auf dem Gelände niedergelassen.und die Grundsteinlegungszeremonie wurde mit Partei A abgehalten, um offiziell den Bau und die Verwaltung des gesamten Projekts zu übernehmen..

Die Bedeutung des Prozessentwurfs in der frühen Phase der Planung von Lehmziegelprojekten
1.Perspektive der Prozessgestaltung
Prozessentwurf dient als "Blaupause" des Projekts und bestimmt das Gesamtlayout und die Auswahl der Ausrüstung.
Eigenschaften der Rohstoffe (Plasticitätsindex, Mineralstoffzusammensetzung)
Produktspezifikationen (Festziegel, perforierte Ziegel usw.)
Kapazitätskoordinierung (Vermeidung von Problemen mit Überkapazität/Unterkapazität)
Energieeffizienz (Konstruktion einer integrierten thermischen Anlage)
2.Verarbeitung von Rohstoffen
Die Verarbeitung von Rohstoffen beeinflusst unmittelbar die Qualität der Ziegel und die Lebensdauer der Anlagen:
Zersetzungsgrößenregelung: Doppelzahn-Rollbrüserleistung ≤3 mm (Übergröße reduziert die Plastizität, Feinheiten erhöhen den Energieverbrauch)
Alterung und Homogenisierung: ≥ 72 Stunden Alterung sorgt für Feuchtigkeitsgleichheit und Formstabilität
Abbau von Unreinheiten: Magnetseparatoren + Absuchung von Eisen und Steinen
3.Alterung und Gestaltung
Alterungsprozess: Ein geschlossener Alterungsschuppen mit einer Feuchtigkeit von > 80% fördert den Ton-Ionen-Austausch
Extrusionsform: Vakuum-Extruder (Vakuum ≥-0,092MPa) verbessert die Dichte des grünen Körpers
Die Konstruktion: L/D-Verhältnis ≥4: 1 minimiert Spirale, verchromte Lippen reduzieren die Reibung
4.Trocknungstechnik
Das Trocknen ist die kritischste Phase vor dem Sintern:
Mehrstufige Trocknung:
Vorheizung (40-60°C, 70% RH) zur Verhinderung von Rissen
Schnelle Trocknung (80-120°C) zur Entfernung gebundenen Wassers
Konstruktion des Luftstroms: Vertikaler Luftstrom zur Aufrechterhaltung des Temperaturunterschieds < 5 °C in den Stapeln
Rückgewinnung von Abwärme: Wiederverwendung von Tunnelöfenkühlzonenwärme zum Trocknen
5.Schießkurve für Tunnelöfen
Die Brennkurve bestimmt die Steinfestigkeit und den Kraftstoffeffizienz:
Vorwärmzone (200-600°C): Erwärmungsrate ≤ 50°C/Stunde zur Verhinderung von Explosionen
Brennzone (900-1050°C): 2 bis 4 Stunden in oxidativer Atmosphäre halten
Kühlzone: langsame Abkühlung bis < 80°C (schnelle Abkühlung verursacht Glasphasen-Riss)

Ausfallfälle vs. gutes Design:

Zusätzliche Anmerkungen:
Folgen schlechter Konstruktion:
Erhöhte Nachbearbeitungskosten
Verkürzte Lebensdauer der Ausrüstung
Niedrigere Produktqualifikationsrate
Vorteile eines guten Designs:
Energieeinsparungen von 20-30%
Produktionssteigerung von ≥15%
40% geringere Wartungskosten

Die entscheidende Rolle von Brennwagen:
Belastungsstärke:
Unter mechanischer und thermischer Belastung müssen Tonne grüner Ziegel kontinuierlich in die Öfen transportiert werden.
Deformation des Rahmens, die "Öfenstaus" auslöst (> 10.000 USD/Tag Ausfallzeit)
Feuerfeste Spalingschmutzsteine (↑15% Fehlerquote)
Lebenskraft versiegeln:
Eine unwirksame Sanddichtung zwischen Fahrzeugen und Ofenwänden führt zu:
Wärmeverlust (8-12% höherer Energieverbrauch)
Schmelzgas-Kreuzfluss, der Brennkurven stört
Mobilitätsstiftung:
Die Radsysteme müssen ausgestattet sein mit:
Hochtemperaturlager (> 400 °C)
Selbstanpassung der Schiene (Vermeidung von Entgleisungen)
Die Verpflichtung von Brictec
"Wir verweigern es, die Qualität des Öfenwagens für Kosteneinsparungen zu beeinträchtigen.
- Brictec-Prozessleiter
Datensicherung: Projekte mit Brictec-Ofenfahrzeugen berichten von einer jährlichen Ausfallrate von < 0,5% gegenüber dem Branchendurchschnitt von 3%.

Die Philosophie von Brictec bei der Herstellung von Tunnelöfen
Bei Brictec betrachten wir Tunnelöfen als das "Herz" der Tonziegelproduktion. Jeder von uns gebaute Ofen verkörpert die Anforderungen unserer Kunden an Produktqualität und Energieeffizienz.
Strenge Widerstandsstandards: Für die Wände der Öfen werden hochtragbare Ziegel verwendet (> 60%Das ist alles.2O3, Feuerfestigkeit>1750oC), während die Dächer leichte Isolationsverbundstoffe für eine maximale thermische Effizienz verwenden.
Millimetergenauigkeit: Toleranz für die Geradheit des Ofens <3 mm/10 m, wodurch Temperaturunterschiede oder Farbveränderungen durch Verformungen des Produkts vermieden werden.
Dynamische Validierung: CFD-Simulation + physikalische Ofenprüfung zur Optimierung der Stabilität der Brennkurve.

Die entscheidende Rolle von Tunnelöfen:
Qualitätsentscheidungsfaktor:
Die Temperaturregelung im Ofen wirkt sich direkt auf die Ziegel aus:
±5oC-Variationen verursachen >10MPa-Stärkungsunterschied
Vorwärme-Brenn-Kühlung-Balance setzt die Wasserabsorption (optimal 6-10%) fest
Energiezentrum:
Brictec-Lösungen erreichen:
>65% Rückgewinnung von Abwärme (Industrie-Durchschnitt 40%)
< 90 m3 Gas/10k Standardziegel
Produktionszentrum:
Die Koordinierung der Ofenbreite und der Fahrzeuggeschwindigkeit gewährleistet:
Produktion ohne Unterbrechung (>95% Kapazitätsauslastung)
<15 Minuten/Auto Abweichung der Zykluszeit

"Jeder feuerfeste Ziegel in unseren Öfen trägt eine nachvollziehbare 'ID', die Materialchargen und Brennparameter dokumentiert, wodurch Ihre Investition bei hohen Temperaturen transparent und kontrollierbar wird".
- Brictec-Ofen-Abteilung
Vergleich der BrancheBrictec-Ofenziegel halten 8-10 Jahre (Industrie-Durchschnitt 5-7 Jahre) mit 40% geringeren Jahreswartungskosten.